초소형 엣지비전으로 구현한 100ms급 각인·크랙 통합 검사, 자동차 단조부품 각인 검사
핵심 포인트
- 초소형 엣지비전으로 기존 라인 내 검사존 구성
- 링 조명으로 난반사 영향을 줄여 각인 인식 안정화
- 1스테이지 내 각인·크랙 검사 병행
- 추가 대형 설비 투자 부담 완화
도입 배경
자동차 단조부품 생산 라인에서는 기존 스마트비전을 활용해 크랙 검사를 수행하고 있었습니다. 그러나 제품 표면의 난반사로 인해 각인 검사를 동시에 진행하는 데에는 한계가 있었습니다.
각인 검사를 별도로 수행하기 위해서는 스마트비전 장비를 추가 설치해야 했지만, 설비 비용과 공간 제약으로 인해 효율적인 대안이 필요한 상황이었습니다.
또한 생산 공정 특성상 부품 1개당 100ms 이내에 검사를 완료해야 했기 때문에, 기존 방식만으로는 고속 생산 라인의 검사 속도와 정확도를 동시에 만족시키기 어려웠습니다.
솔루션 구성 : 초소형 엣지비전 기반 AI 검사 시스템
BISON은 초소형 엣지비전 기반 AI 검사 시스템을 적용하여 기존 생산 라인 내에 간단한 검사존을 구성했습니다.
링 조명을 활용해 제품 표면의 난반사 영향을 최소화하고, 협소한 생산 환경에서도 설치 가능한 소형 비전 구조를 통해 각인 검사 기능을 추가 구현했습니다.
그 결과 기존 크랙 검사 공정과 각인 검사를 1스테이지 내에서 병행할 수 있게 되었으며, 별도의 대형 설비를 추가하지 않고도 고속 생산 라인에 적합한 검사 환경을 구축할 수 있었습니다.
이를 통해 검사 효율성, 설비 활용도, 품질 신뢰성을 동시에 향상시키는 효과를 확보했습니다.
도입 결과
초소형 엣지비전과 링 조명을 활용해 기존 생산 라인 내에 간단한 검사존을 구성함으로써, 별도 대형 비전 설비를 추가하지 않고도 각인 검사를 구현했습니다.
기존에는 크랙 검사만 가능했던 1스테이지 공정에서 각인 검사까지 병행할 수 있게 되었으며, 난반사로 인해 검출이 어려웠던 각인 영역의 인식 안정성도 개선했습니다.
이를 통해 생산 속도에 미치는 영향을 최소화하면서 검사 범위를 확대하고, 품질 검사의 효율성과 신뢰성을 동시에 높였습니다.
고객사 피드백
기존에는 크랙 검사는 가능했지만, 제품 표면의 난반사로 인해 각인 검사를 함께 수행하는 데 어려움이 있었습니다. 각인 검사를 위해 별도 스마트비전 장비를 추가해야 하는 상황이었지만, 비용과 설치 공간에 대한 부담이 컸습니다.
엣지비전 도입 후에는 기존 라인 구조를 크게 변경하지 않고도 각인 검사를 추가할 수 있었고, 1스테이지 내에서 크랙과 각인 검사를 함께 진행할 수 있게 되었습니다. 검사 공정의 효율성이 높아졌고, 추가 설비 투자 부담을 줄이면서 품질 검사 범위를 확대할 수 있었다는 점에서 만족도가 높습니다.
관련 사례
협소한 생산 라인에서도 혼입 리스크 실시간으로 완벽 차단하는 AI 품질 게이트
핵심 포인트 트레이 내 잔류 볼트 및 혼입 가능성 실시간 감지 이상 발생 시 경광등으로 작업자 즉시 알림 약 0.05% 수준의 혼입 리스크 조기 차단 품질 이슈 대응 공수 절감 --- 도입 배경 자동차 부품 생산 공정에서는 윤활제가 묻은 볼트가 트레이에 남아 공정에 정상 투입되지 않는 문제가 반복적으로 발생했습니다. 이러한 잔류 볼트가 후속 공정에 혼입될 경우 제품 품질 이슈로 이어질 수 있으며, 실제 유출 발생 시 품질 대응 인력이 현장에 투입되어 약 2주간의 대응 공수가 소요되는 등 운영 부담이 컸습니다. 특히 생산 라인은 협소하고 다수의 라인이 동시에 운영되기 때문에 작업자가 모든 트레이를 육안으로 전수 검사하는 데에는 한계가 있었습니다. 이에 따라 실시간으로 혼입 여부를 감지하고, 현장 작업자가 즉시 대응할 수 있는 자동화 검사 체계가 필요했습니다. --- 솔루션 구성 : 엣지 비전 기반 AI 검사 시스템 BISON은 협소한 생산 환경에 최적화된 엣지 비전 기반 AI 검사 시스템을 구축했습니다. 카메라와 AI 비전 알고리즘을 통해 트레이 내 잔류 볼트 및 혼입 가능성을 실시간으로 감지하고, 이상 발생 시 경광등 알림을 통해 작업자가 즉시 인지할 수 있도록 구성했습니다. 이를 통해 기존 육안 검사 방식의 한계를 보완하면서도, 생산 흐름을 방해하지 않는 검사 환경을 구현했습니다. --- 도입 결과 엣지 비전 기반 AI 검사 시스템 도입을 통해 트레이 내 잔류 볼트 및 혼입 가능성을 실시간으로 감지할 수 있게 되었습니다. 기존에는 작업자의 육안 확인에 의존해야 했던 혼입 리스크를 자동으로 감지함으로써, 약 0.05% 수준의 혼입 리스크를 조기에 차단할 수 있었습니다. 또한 이상 발생 시 경광등을 통해 작업자가 즉시 대응할 수 있어, 품질 이슈 발생 가능성을 줄이고 현장 대응 공수 절감에도 기여했습니다. --- 고객사 피드백 AI 검사 시스템 도입 후 트레이 내 잔류 볼트를 실시간으로 감지할 수 있어 혼입 리스크를 사전에 줄일 수 있었습니다. 기존 육안 검사 방식의 한계를 보완하면서도 작업자가 이상 상황을 즉시 인지할 수 있어, 품질 안정성과 현장 대응 효율이 모두 향상되었습니다.
육안 검사 10명을 대체한 고속 AI 전수 외관검사, 자동차 단조부품 전수 AI 외관검사장비
핵심 포인트 육안검사 인력 10명 → 0명 전환 6열 인덱스 구조 및 5개 검사 스테이지 구성 개당 0.75초 사이클 타임으로 대량 양산 대응 데이터 기반 품질 대응 체계 확보 --- 도입 배경 국내 자동차 부품 제조기업 J사는 자동차 부품 외관검사를 육안 검사자 10명에 의존하고 있었습니다. 하루 생산량이 35,000개를 넘어서면서 검사 인력 부족, 작업자 피로 누적, 휴먼 에러 증가로 인한 불량 유출 문제가 반복적으로 발생했습니다. 특히 미세 스크래치와 버(Burr) 결함은 육안으로 식별하기 어렵고, 조명 조건에 따라 검출 편차가 커 안정적인 품질 관리에 어려움이 있었습니다. --- 솔루션 구성 : 6열 인덱스 구조 및 5개 검사 스테이지 구성 BISON은 AI 외관 검사 장비는 6열 인덱스 구조로 구성되었으며, 상면·하면·측면 1·측면 2·내측면 등 총 5개 검사 스테이지를 통해 제품 전 영역을 전수 검사합니다. 개당 0.75초의 빠른 사이클 타임을 구현하여 대량 양산 환경에서도 안정적인 전수 검사가 가능하도록 설계되었습니다. --- 도입 결과 기존 육안검사자 10명이 수행하던 외관검사 공정을 AI 외관 검사 장비로 대체하여, 육안 검사 인력을 0명으로 전환했습니다. 검사 기준을 균일화하고 검사 데이터를 확보함으로써 품질 대응의 신뢰성과 효율성을 높였습니다. --- 고객사 피드백 기존에는 매달 발생하는 육안 검사 인건비 부담과 휴먼 에로로 인한 품질 이슈 대응에 어려움이 있었습니다. BISON AI 외관 검사 장비 도입 후에는 품질팀 기준에 맞춤 균일한 검사가 가능해졌고, 고객사에 데이터 기반 자료를 제출할 수 있어 품질 이슈 대응 공수가 크게 줄었습니다.